发布日期：2026-08-11 10:22:40 新能源产业持续推进背景下，锂离子电池在储能、动力电池等场景得到广泛应用，电池安全问题随之受到行业关注。热失控作为电池主要安全风险，其演化存在明显的时间先后顺序，内部副反应会优先产生特征气体，之后才出现温度快速抬升、外壳形变、冒烟起火等现象。依靠温度、电压等传统监测手段，往往只能捕捉热失控中后期信号，留给处置的时间较为有限。
CO、HF作为热失控阶段的典型早期特征气体，对其开展连续在线监测，能够把风险识别节点向前推移。鉴知依托拉曼光谱技术形成完整在线监测方案，针对电池热失控早期产气特点，实现多组分气体同步持续检测，为电池安全管控提供技术支撑。
（一）热失控早期CO、HF气体生成机理
锂离子电池处于正常工作状态时，内部电化学反应处于可控范围，副反应程度较低，产气量维持在较低水平。当电池出现老化、内短路、过充过放、机械挤压等异常诱因，内部会逐步发生一系列副化学反应，进入热失控潜伏期，该阶段外部没有明显可视异常，但是内部材料已经发生化学变化。
CO气体大多来自负极SEI膜破损分解、电解液溶剂的不完全氧化反应。电池内部温度小幅上升，SEI膜稳定性下降发生分解，有机溶剂在缺氧环境下发生裂解，就会生成一氧化碳。CO属于可燃有毒气体，它的出现代表电池内部已经出现不可逆的劣化，是热失控加速来临的重要信号。
HF气体主要源于电解液锂盐组分发生水解或者热分解反应。电池体系中即便只有微量水分，也会和锂盐发生反应生成氟化氢。HF具备较强腐蚀性，不仅会侵蚀电池内部结构，当向外逸散之后，也会对设备管路以及人员带来影响。HF释放往往发生在热失控非常靠前的阶段，相比温度突变，气体信号出现的时间更早。
热失控早期除CO、HF之外，还会伴随其他多种气体共同生成，不同种类电池体系、不同异常诱因下，各类气体释放占比会存在差异。单一气体指标容易受到环境扰动干扰，只监测某一种气体，会存在误判、漏判的可能性。需要对多种特征气体开展同步采集分析，综合多维度信息，才能够更客观判断电池内部风险等级。
（二）传统监测手段存在的局限
现有部分检测方式在面对电池热失控早期气体监测场景时，会存在一些适配层面的不足。离线实验室检测方式，需要完成现场采样后带回实验室开展分析，整个流程耗时较长，无法做到实时跟踪气体动态变化，难以匹配热失控快速演化的特点，更多用于事后分析研究，不适合现场在线预警使用。
部分单点传感器类设备，可监测的气体组分数量有限，难以同时覆盖CO、HF以及其他多种关联特征气体。部分传感器易受湿度、有机蒸汽、粉尘干扰，长时间连续运行条件下，性能会发生偏移，需要频繁开展校准维护。面对热失控从痕量微量产气到大量喷发的宽跨度浓度变化，部分设备量程适配能力有限，难以完整记录气体浓度演变全过程。
部分检测模式对样品预处理要求高，需要配置载气、复杂气路分离单元，系统结构复杂，现场部署难度偏大。在电池舱、储能柜体这类空间受限的现场环境，设备安装、后期维护都会存在现实阻碍。基于以上各类客观限制，行业需要一套能够实现在线连续、多组分同步识别、适配复杂现场工况的监测解决方案。
（三）热失控早期气体在线监测的核心技术诉求
针对CO、HF等早期特征气体在线监测，首先要满足多组分同步检测诉求。同一套系统需要同时采集CO、HF以及其他关联产气组分的数据，依靠多气体相互印证，降低误报概率，不能只依靠单一气体做风险判断。
其次要满足实时连续在线的诉求。热失控演化速度快，气体浓度会在短时间内出现波动，系统需要持续不间断采集数据，能够捕捉早期微量气体的动态变化，保障信号获取的时效性，为风险处置预留时间窗口。
同时需要兼顾宽浓度区间适配。热失控早期阶段气体属于痕量级，随着反应推进，产气浓度会快速抬升。监测系统需要可以适配从低浓度到高浓度的变化区间，不需要频繁切换量程或者对样品做稀释处理，完整记录全阶段产气变化。
现场环境适应性同样不可忽视。电池运行现场会存在湿度变化、电解液挥发蒸汽、细微粉尘等干扰因素，系统需要具备对应的抗干扰能力，保障长时间不间断工作状态下的数据可靠性。另外还要兼顾现场安装适配性以及后期维护工作量，便于在不同电池应用场景落地使用。
（一）拉曼散射基础检测原理
鉴知整套在线监测方案以拉曼散射光谱效应作为底层技术基础。不同种类气体分子，分子振动、转动模式存在区别，当特定波长激光照射到气体分子上，会产生拉曼散射现象。每一类气体分子都会生成独有的拉曼特征光谱峰，相当于气体分子的光谱指纹，依靠特征峰位置完成气体组分识别，依靠特征峰信号强度完成浓度定量解析。
激光光源发射出稳定单色激光，光束作用于待测混合气体，大部分光子发生瑞利散射，该部分信号不携带组分信息，系统内部光学组件会将瑞利散射信号滤除，只保留强度微弱的拉曼散射光。散射光经过收集汇聚之后，传输至探测单元，完成光信号向电信号的转换，再交由内置软件算法完成光谱解析，输出各类气体组分的定性与定量结果。
整套检测流程不需要对混合气体内部各个组分做色谱分离处理，也不需要配套载气介质，混合气体可以直接进入检测单元完成分析。这一特性，让系统具备在线连续测量的基础条件，能够跟随现场气体组分的动态改变，同步输出更新后的检测结果，适配电池热失控过程气体持续变化的监测场景。
（二）针对CO、HF检测的技术适配设计
CO分子具备对应的拉曼特征光谱信号，系统可以识别混合气体当中CO的光谱特征，实现该组分的定量解析。HF分子信号处理层面，鉴知产品在算法、光学单元上完成针对性优化，适配HF分子光谱特征，处理光谱叠加、信号弱等客观问题，实现该腐蚀性特征气体的在线识别与浓度解析，满足热失控早期HF监测的实际需要。
电池热失控产气属于多种气体互相混合的复杂体系，不同气体的拉曼光谱之间会存在少量交叠干扰。鉴知设备内部配置对应的光谱解混算法，针对电池场景常见的混合气体组合做模型优化，降低不同组分光谱互相叠加带来的影响，提升混合气体条件之下CO、HF检测结果的可靠程度。
现场气体样品当中会伴随电解液挥发有机蒸汽、水汽等物质，这些物质会产生对应的光谱信号。系统通过光学滤光结构与算法基线校正相结合的方式，对干扰信号做甄别剔除，减少非目标组分对于CO、HF检测结果带来的扰动，维持长期运行状态的数据稳定性。
（三）设备整体核心模块构成
鉴知RS2600多组分气体分析仪作为整套监测方案的核心硬件主体，内部由多个功能模块协同组成，各个模块分工明确，共同完成从光激发、信号采集、光电转换、光谱运算到结果输出的完整流程。
1.激光光源模块
作为信号激发单元，输出波长稳定的单色激光，光源输出状态的稳定性直接影响后续光谱信号一致性。设备选用稳定性良好的激光器件，降低光源输出波动带来的检测偏差，为气体光谱采集提供稳定可靠的激发输入条件。
2.光学采集模块
包含各类透镜、滤光器件、光信号汇聚组件。一方面过滤强度很高的瑞利散射信号，筛选出有效拉曼散射光；另一方面完成微弱散射光的汇聚收集，提升有效信号采集效率，保障CO、HF这类信号特征的有效捕获。
3.信号探测模块
拉曼散射光本身信号强度偏弱，探测单元完成光信号向电信号转换，同时对微弱有效信号做放大处理，抑制环境杂散光带来的噪声干扰，输出可供软件解析的原始信号数据。
4.光谱数据处理单元
内置解混算法、基线校正模型、浓度标定模型。接收探测模块传输过来的原始光谱，完成噪声剔除、光谱解叠，识别CO、HF以及其他气体组分，换算输出对应浓度数值，同时完成数据存储、协议对外输出等工作。
5.人机交互与对外通讯模块
包含本地显示交互界面，同时配置多种工业通讯接口，检测结果可以本地查看，也可以向外传输至上层管控系统，实现数据接入，支撑后续风险逻辑判断。
整套在线监测系统分为四大组成部分，分别是现场采样预处理模块、鉴知RS2600多组分气体分析仪主体单元、数据处理与逻辑解析模块、预警与数据输出模块。各个模块串联配合，完成从现场气体取样一直到风险提示输出的全流程工作，搭建起面向CO、HF等早期特征气体的在线监测链路。
（一）采样与气体预处理模块
采样预处理模块承担现场气体样本采集、初步净化输送的功能，是整套系统和电池监测点位之间的连接桥梁。采样管路布设在电池包、储能舱、测试箱体等需要监测的点位周边，将现场环境气体抽取输送至分析仪主机。
热失控潜在风险场景当中，气体样本可能携带细微粉尘、电解液冷凝雾滴，该类物质如果直接进入分析仪内部，会对内部光学器件、气路造成不良影响。预处理单元设置过滤、除雾部件，去除气体当中固体颗粒与冷凝液滴，保护后端分析仪内部组件，延长设备连续运行周期。
同时系统对气路流速、压力做管控，保障进入分析仪检测池的气体状态维持相对稳定。气体样品的温度、压力会对光谱检测结果带来一定影响，预处理环节对工况波动做适度缓冲，降低现场工况波动传导至检测环节带来的数据扰动。针对HF这类具备腐蚀性的气体组分，采样管路、过滤部件选用适配对应腐蚀特性的材质，减少HF在管路输送过程发生吸附损耗，避免出现检测信号偏低的情况，保障样品传输过程组分保持稳定。
采样点位布局需要结合被监测对象的气体扩散特点开展规划。气体从电池内部逸出之后会在空间内扩散，采样口的位置，会直接影响早期微弱气体信号能否被及时捕获。可以根据柜体结构、气流走向规划多个采样采集点，既可以采用单点采样模式，也可以配置多路选通单元，实现多路点位循环切换采样，用一台分析仪轮询采集多个监测点位的气体样本，适配不同规模的监测场景。
（二）鉴知RS2600多组分气体分析仪主体单元
分析仪主体是整套监测系统的核心检测单元，接收经过预处理之后的待测气体样本，完成多组分气体光谱采集与浓度计算。设备可以同步完成CO、HF以及其他多种热失控关联气体组分的检测，不需要针对每一种气体单独配置检测设备，减少整套系统硬件的复杂程度。
待测气体通入设备内部检测气池，激光在检测池内部和气体分子发生作用，生成拉曼散射信号。经过内部光学、探测、数据处理流程，直接输出各个气体组分浓度结果。设备支持长时间不间断连续运行，适配电池现场7×24小时在线监测的使用需求，持续跟踪CO、HF等气体浓度随时间的变化趋势。
设备本身具备本地存储能力，可以保存历史检测时序数据，记录CO、HF浓度变化过程。即便上层管控系统通讯临时中断，设备本地依旧保留完整监测记录，通讯恢复之后，可将历史数据补传至上层平台，避免关键过程监测数据丢失。同时设备配置本地操作显示屏幕，现场工作人员可以直接查看实时气体检测数值、变化趋势曲线，便于现场巡检人员直观掌握监测点位气体状态。
（三）数据处理与逻辑解析模块
数据处理逻辑解析模块，负责接收分析仪传输的原始检测数据，完成数据筛选、特征提取、风险逻辑运算。该模块可以部署在分析仪内部，也可以部署在上位管控系统当中，根据现场整体系统架构灵活选择。
首先开展原始数据甄别工作，剔除采样切换、工况扰动带来的异常无效数据，保留有效时序检测结果。系统不采用单一气体阈值直接判定风险的简单逻辑，而是综合CO、HF以及其他关联气体的浓度数值、浓度变化速率、多种气体之间的比例关系构建综合判断逻辑。
热失控早期，气体的变化速率往往比瞬时绝对值更具备预警价值。部分场景环境背景会存在极低水平的本底气体，单纯依靠固定浓度阈值，容易产生误提示。逻辑模块同时兼顾气体瞬时浓度与浓度上升变化率，结合多组分之间的关联特征，区分正常本底波动和电池内部劣化带来的产气异常，以此降低误报发生概率。
模块会生成完整时序数据集，记录每一个时间节点各个采样点位CO、HF等气体的浓度数值，形成完整趋势档案。通过观察气体趋势曲线，能够看到从早期微量产气开始，气体逐步抬升的完整演化过程，方便回溯电池风险发展历程。
（四）预警与数据对外输出模块
预警与数据输出模块，承接前面解析模块输出的风险判断结果，完成信息输出。系统设置分级风险提示逻辑，对应不同的风险等级。当CO、HF等特征气体出现小幅异常抬升，达到初级风险条件，输出早期提示信号；当气体指标持续走高，满足更高等级风险条件，输出高级别预警信息。
输出形式分为本地提示和远程上传两类。本地端可以实现声光提示，给到现场巡检人员直观提醒；同时设备支持多种工业通用通讯协议，检测原始数据、风险提示信息，都可以对外传输，对接电池管理系统、储能电站监控平台、实验室上位系统。上层平台可以把气体监测数据，和电池电压、温度等其他监测参数汇总到一起，实现多源数据融合展示，供后台运维人员统一查看。
鉴知这套在线监测方案，可以适配不同类型电池相关应用场景，包括储能舱与电池柜安全在线监测、动力电池相关测试实验室、电池研发试验平台等。不同场景的空间条件、监测规模、风险关注点存在差异，部署环节需要做对应适配调整。
（一）储能与电池柜现场监测部署
储能电池舱、电池柜体属于实际规模化运行场景，现场空间相对紧凑，环境存在温湿度波动、电磁干扰等客观条件。部署过程优先考量采样管路布局合理性，采样口设置在气体容易积聚扩散的位置，保障电池一旦释放CO、HF，气体能够顺利到达采样口。
预处理单元尽量靠近采样点位布置，缩短腐蚀性气体在管路当中的传输距离，减少HF吸附损失。分析仪主机优先放置在环境条件相对温和的区域，不必直接安装在电池高危舱体内部，通过采样管路把气体引出到主机位置开展检测，便于后期设备巡检维护。
多路电池柜体监测时，可配置多路气体选通阀组，实现多柜体循环采样监测。合理设置每一路采样停留时长，保障每一路点位都可以获取稳定的CO、HF检测数据。同时做好整套系统接地、电磁防护处理，适配储能现场电磁环境，保障设备稳定通讯与数据采集。
风险逻辑设置层面，结合现场长期积累的环境本底水平，设置合理的预警触发条件，关注CO、HF浓度上升速率，避免环境本底扰动带来频繁误提示。气体监测数据接入储能站现有监控平台，和电池温度、电压数据共同展示，方便运维人员综合评估电池组安全状态。
（二）电池测试与研发实验室场景部署
电池测试实验室开展滥用、老化等试验过程当中，需要持续捕捉电池热失控全周期CO、HF产气变化，用于风险机理研究。实验室场景当中，分析仪可以对接试验箱体的气体出口，采样管路从试验箱体引出，经过预处理之后接入分析仪主机。
实验室场景关注完整的气体演化全过程，从电池正常状态，到早期微量产气，再到热失控爆发阶段的气体大量释放，整套系统完整记录全部阶段时序数据。不需要做严苛的现场预警联动，更多侧重完整数据记录，为电池机理研究、材料评估提供气体维度的实测信息。
实验室部署时，可以搭配其他测试设备实现数据时间轴对齐，气体检测时间戳和电池电压、温度采集时间保持同步，实现多维度试验数据的时序对应，便于后续开展数据复盘分析。管路配件材质需要适配HF腐蚀性，防止组分被管路吸附，保证试验气体组分传输不失真。
（三）部署过程共性注意事项
无论哪一类应用场景，采样管路长度都需要做合理管控，管路过长会造成气体传输滞后，会削弱早期微弱气体信号，影响CO、HF早期变化的捕捉效果。管路尽量减少不必要的弯折、死腔，死腔位置容易积存气体，造成不同采样点位之间气体交叉干扰，影响检测时序准确性。
针对HF组分，管路、过滤器的材质选型是重点。普通管路材料容易吸附HF气体，造成检测结果偏低，不能真实反映现场实际气体浓度。需要选用适配氟化氢腐蚀吸附特性的管路与过滤配件，降低气体在输送路径的损耗。
系统安装完成之后，要开展整套气路气密性检查。一旦管路存在泄漏，外界环境空气进入采样回路，会稀释待测气体，造成CO、HF检测结果出现偏差。气密性检查是现场调试阶段不可缺少的环节，保障采样气路密闭可靠。
要保障CO、HF早期特征气体长期监测的数据可靠性，除硬件系统合理部署之外，规范的运行管理、周期校准、日常维护工作同样必不可少。鉴知整套监测系统在设计阶段，对运维工作量做了相应考量，建立起适配在线连续监测场景的运维体系。
（一）系统日常运行管理规范
系统投入使用之后，优先保障供电、通讯、气路三个基础条件持续正常。供电保持稳定，避免频繁断电；通讯链路保持通畅，保证数据可以正常对外输出；气路泵体持续正常工作，保障现场气体可以稳定输送到分析仪检测池内部。
工作人员需要定期查看设备本地界面，确认设备运行状态，观察CO、HF等气体实时数值与趋势曲线。重点关注基线状态，观察是否出现基线持续偏移的现象。如果发现数据出现异常突变，首先排查采样管路、过滤部件状态，区分是现场真实产气变化，还是采样系统故障带来的数据异常。
做好系统运行日志留存，设备自动记录运行状态信息，包含光谱状态、气路压力、通讯状态等内容。一旦后期出现数据异常，可调取运行日志，辅助定位问题来源。不随意修改设备内部算法模型参数，参数调整需要按照规范流程开展，防止人为改动造成CO、HF检测出现偏差。
（二）周期校准工作实施思路
光谱类气体分析设备，随着长时间运行，受器件老化、光学窗口轻微污染等因素影响，检测性能会发生缓慢改变，需要开展周期性校准工作，维持CO、HF检测结果的可靠程度。
校准工作按照既定周期开展，针对CO、HF以及其他需要监测的气体组分，完成浓度标定校验。校准过程使用对应标准气体，通入整套完整气路系统，包含采样预处理单元，而不是仅仅单独校准分析仪主机。因为采样管路、过滤器件会对HF等组分带来影响，只校准主机，无法覆盖整套系统带来的误差，整套系统整体校准，更贴合实际现场监测工况。
校准完成之后，保存校准记录，更新设备内部标定模型。校准之后做回测验证，确认校准之后设备输出结果处于合理状态，再恢复到现场在线监测模式。留存全部校准档案，方便后续追溯核查。
（三）易损耗部件定期检查维护
预处理模块内部过滤、除雾部件属于会产生损耗的部件。现场气体带有粉尘、电解液冷凝雾滴，过滤部件会逐步累积污染物，造成气路流量下降，影响采样输送效率。需要按照使用工况，定期查看过滤器状态，按照周期完成滤芯更换。如果滤芯出现堵塞、受潮，没有及时处理，会造成采样流量不足，导致CO、HF信号采集滞后甚至失真。
采样管路需要定期检查，查看管路是否出现老化、渗漏。针对输送HF气体的管路，重点检查内壁是否出现被腐蚀的迹象。出现老化破损要及时更换对应管路配件，防止气体泄漏或者外界空气渗入干扰监测结果。
分析仪主机本体内部光学器件处于封闭结构，正常工况下不需要频繁拆解。非专业人员不建议打开设备机箱，避免光路发生偏移。如果出现光谱基线明显异常，联系对应技术支持人员开展排查处理，不要自行调整内部光学组件。
CO、HF在线监测获取得到气体数据之后，如何合理使用数据开展风险研判，直接关系整套监测方案实际使用价值。不能简单依靠单一气体的浓度阈值直接输出风险结论，要结合气体浓度、变化速率、多组分关联关系，同时结合电池本身的运行工况综合开展分析。
（一）区分环境本底信号和电池异常产气
几乎所有现场环境都存在一定水平的气体本底。环境空气当中会存在少量CO，电池现场微量电解液挥发分解，也会产生极低水平HF。该部分属于正常环境本底，并不代表电池已经出现热失控风险。
电池完好状态之下，本底气体浓度会维持相对平稳，不会出现持续性向上抬升。当电池内部出现劣化副反应，开始释放早期特征气体，CO、HF数值会出现持续向上变化的趋势。研判过程，既要参考瞬时浓度大小，更要关注一段时间之内浓度变化趋势，区分平稳本底波动和异常持续产气信号，以此减少不必要的误提示。
（二）多气体组分互相印证开展综合判断
热失控早期产气是多种气体共同释放的过程。CO和HF出现异常变化的同时，往往伴随其他热失控关联气体同步改变。多种特征气体同步抬升，相比单一某一种气体出现波动，更能够指向电池内部发生异常副反应。
依靠鉴知分析仪多组分同步检测能力，同时读取多类气体数据，观察不同气体之间变化是否具备协同性。如果只有单一某一个指标偶然跳变，其余气体全部保持平稳，大概率属于采样扰动、环境瞬时干扰；如果CO、HF伴随其他关联气体同步出现持续上升，代表电池内部发生副反应的可能性更高。多组分交叉印证，提升风险判断的合理性。
（三）气体数据与电池其他监测参数融合参考
气体监测是电池安全监测的其中一条重要维度，并不替代温度、电压等传统监测手段。热失控发展的不同阶段，各类信号出现的先后顺序不一样，气体信号往往最先出现，之后逐步出现电压异常，最后发生温度快速飙升。
实际管控过程，把CO、HF气体监测数据，和电池电压、电流、温度数据放在一起综合分析。气体指标出现早期提示，但是温度电压还没有明显异常，代表处于风险潜伏期，可以提前开展核查；当气体持续走高，同时叠加电压、温度出现异常，代表风险持续升级，需要采取对应的处置举措。多源信息融合，构建更加完整的电池安全画像。
（四）区分不同电池工况下的产气特征差异
电池不同运行工况之下，产气行为本身会存在区别。电池充放电循环、搁置、过充等不同状态，内部化学反应强度不同，产气情况存在区别。不同化学体系电池，热失控早期CO、HF释放的相对占比也会存在区别。
在设置研判逻辑时，需要考虑电池运行工况的差异。搁置状态下电池本身产气量很低，一旦出现CO、HF明显上升，风险提示权重更高；电池大倍率充放电工况，本身副反应会有所增加，气体本底会有小幅抬升，研判逻辑需要适配工况做对应考量，提升不同工况之下风险识别的合理性。
（一）方案能够带来的应用价值
将CO、HF这类热失控早期就会释放的特征气体作为监测对象，把风险识别时间节点向前推移。传统依靠温度监测，大多只能捕捉热失控中后期信号，而气体可以在温升现象发生之前就捕捉到内部副反应信号，为运维人员争取更多处置时间窗口。
鉴知整套在线监测方案依托拉曼光谱技术，一套硬件可以实现多类热失控相关气体同步在线检测，不需要为每一种气体单独配置检测设备，简化整套系统硬件架构。系统可以实现不间断在线连续采集，不需要取样送检，满足现场实时监测的使用诉求。
在储能、电池测试等场景，这套方案一方面用于现场安全预警，另一方面也可以用于电池研发层面，获取热失控全周期CO、HF等气体演化时序数据，帮助研究人员理解电池劣化、热失控的反应过程，为电池材料、安全策略优化提供气体维度的实测信息。
（二）方案客观存在的适用边界
气体监测技术本身也存在客观的适用边界，需要客观认知，不能认为气体监测可以解决全部电池安全问题。气体信号需要气体从电池内部逸散扩散到采样点位才能够被检测到。如果电池包外壳密闭程度很高，内部产生的气体无法向外扩散，那么采样点就不能及时捕获对应信号。所以整套监测方案发挥作用，前提条件是电池异常产生的气体可以向外扩散到达采样位置。
气体从电池内部释放之后扩散到采样口会存在时间差，扩散路径长短，会影响信号到达采样点的时间。采样点位的布设质量，直接影响信号获取的快慢，科学合理的采样布局是系统发挥能力的重要前提。
同时该套监测方案只针对已经逸散出来的气体开展检测，对于电池内部还没有向外释放气体的早期微观劣化，气体监测手段无法直接感知。所以气体监测需要和温度、电压等其他监测手段互相配合，形成多维度安全防护，而不是单独依靠气体监测完成全部安全管控工作。
锂离子电池热失控的演化是循序渐进的化学过程，CO、HF等特征气体作为潜伏期向外释放的重要信号，对于实现风险早期识别具备重要意义。鉴知基于拉曼光谱技术打造的在线监测整套方案，从采样预处理、核心气体分析硬件、数据解析逻辑到预警输出，形成完整的技术链路，实现CO、HF及关联热失控气体的在线连续多组分检测。
在实际落地使用当中，需要做好现场部署规划、规范运维校准，结合多参数融合开展风险研判，同时客观看待技术本身的适用边界。气体在线监测作为电池安全管控的重要技术补充，和其他监测手段协同配合，有助于完善电池全周期安全防护体系，为各类锂离子电池应用场景的安全运行提供支撑。
